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铸铁弯板按标准制造，材料为HT200-HT300，铸铁弯板的工作面采用刮研工艺。随着科学的进步，铸型进入工厂化的大规模生产，以前的技术不能满足生产要求，树脂砂造型造芯工艺的应用和发展，对铸造用砂的质量又提出了更高的要求。铸铁弯板主要用于检验工件的90°角，维修设备时检验零部件相关表面的相互垂直度，并且常用于钳工划线及零部件的检测和机械加工中的装夹。铸铁弯板能在平板上检查工件的垂直度，适用于高的精度机械和仪器检验和机床之间不垂直度的检查，广泛使用在工业测量中。 铸铁弯板精度要达到客户要求仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到，通常要经过原始的人工刮研工艺。铸铁弯板一般都要经过粗刮、细刮、精刮3个阶段。
铸铁弯板粗刮：粗刮的任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。 大型铸铁弯板细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm ，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止。
铸铁弯板精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～7mm，有可能要窄要短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其铸铁平板平面度应为0.01mm/500mm2以下。为了降低表面粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命。
铸铁弯板使用注意事项：铸铁弯板不要在潮湿、有腐蚀、过高和过低的温度环境下使用和存放。在使用时要进行弯板的安装调试，然后，把弯板的工作面擦拭干净，在确认没有问题的情况下使用弯板。铸铁弯板是按标准制造，材料为HT200-HT300。铸铁弯板的制造方法大多采用铸造中的铸造流程。
随着发展，铸型进入工厂化的大规模生产，以前的技术不能满足生产要求，树脂砂造型造芯工艺的应用和发展，对铸造用砂的质量又提出了高的要求。铸造砂应满足以下的要求：较高的纯度和洁净度，以硅砂为例，铸铁用砂要求SiO2含量在多数以上，较大的铸钢件则要求SiO2含量在多数以上；高的耐火度和热稳定性；适宜的颗粒形状和颗粒组成;不易被液态金属润湿。颗粒形状铸造砂的形状一般有3种。圆形砂：颗粒为圆形或接近于圆形，表面光洁，没有突出的棱角；多角形砂：颗粒成多角形，且多为钝角；尖角形砂，颗粒成尖角形，且多为锐角。
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